燒得通紅的鈦合金坯料，帶著1000多攝氏度的高溫被運送到鍛壓機，一次、兩次，經(jīng)過無數(shù)次上千噸的鍛壓，其組織性能更加均勻穩(wěn)定，達到適應(yīng)高溫環(huán)境等嚴苛的使用要求。

而鍛造工，操作著鍛壓機鍛造熾熱的鈦合金，在對坯料千錘百煉的同時，也日復(fù)一日錘煉著自己的本領(lǐng)。寶鈦集團有限公司鍛造廠鍛造工張斌就是這樣，29年與鍛壓機為伴，在默默堅守中成長為一名技術(shù)過硬的技能型人才，并先后獲得“全國有色金屬行業(yè)勞動模范”、“陜西產(chǎn)業(yè)工匠人才”、寶雞市“第十二批有突出貢獻拔尖人才”等多項榮譽稱號。

興趣  最好的老師

“我覺得鍛壓挺神奇的，能輕松把幾噸重的金屬材料壓成需要的各種形狀。”1995年，剛剛從寶鈦技校畢業(yè)的張斌，帶著對崗位的好奇，進入寶鈦鍛造廠。

“我們的產(chǎn)品會用在航空、航天、航海等領(lǐng)域的國之重器上，因此，每一次操作必須做到零失誤、零返工?！眲?cè)肼?，師傅劉金良語重心長地告訴張斌。從此，他肩頭有了重任、心中有了目標。

2003年，寶鈦引進一臺德國造2500噸快鍛機，需要在全廠選拔一名技術(shù)精湛、責任心強的操作手。全廠20多名鍛造工都想在新設(shè)備上大展拳腳。經(jīng)過筆試、實操等多輪考試，張斌脫穎而出，成為這臺快鍛機的操作手。從第一次帶料加工到現(xiàn)在，張斌和這個“德國兄弟”經(jīng)過20年的配合，操作越來越得心應(yīng)手，“聯(lián)手”攻克了無數(shù)的難題。

近幾年，寶鈦集團承擔了我國載人深潛器鈦球殼的研制及生產(chǎn)任務(wù)，張斌多次參與其中。他深知，球殼的性能和探傷指標能否符合技術(shù)要求，關(guān)鍵在于鍛壓成形工序。因此，他絲毫不敢馬虎，每次按照工藝要求精密鍛壓，使得從“深海勇士號”到“奮斗者號”載人深潛器球殼板材的各項指標都符合技術(shù)要求，為推動我國載人深海科考作出了自己的貢獻。

匠心  追求的目標

“白班連中班連夜班，齊心協(xié)力，鍛出超大超長臺階軸，獻禮國慶。”2020年10月1日清晨，張斌在朋友圈發(fā)了這樣一句話。此時，為了完成這個多臺階鈦長軸的鍛造，他和工友們已經(jīng)連續(xù)工作20多個小時。

多臺階鈦長軸是PTA核心部件，原材料重達13噸。這個規(guī)格的超重超長鈦臺階軸，長期依賴國外進口。為了確保這項重點任務(wù)順利完成，鍛造廠專門成立了13噸臺階軸項目組，并由張斌擔任鍛造總指揮。他與項目組成員一起，制定了詳細的鍛造方案，在不到一個月時間里完成了國內(nèi)特大單重鈦臺階攪拌軸的全部鍛造工序，產(chǎn)品鍛后總長12.2米，總重量約12.4噸，形狀尺寸完全符合工藝要求，實現(xiàn)了這一核心部件的國產(chǎn)化，贏得了業(yè)內(nèi)人士的贊譽。

 2018年，寶鈦集團承擔了具有重要用途的某鈦合金整體鍛件鍛造的任務(wù)，這種鍛件不但形狀復(fù)雜，對性能和探傷要求也極高。集團為此成立了專項小組，并由張斌具體負責2500噸快鍛機的鍛壓成形和生產(chǎn)組織安排工作。接到任務(wù)后，他膽大心細，反復(fù)研究后，根據(jù)鍛件形狀特點，采用先在2500噸快鍛機上使用不同寬度錘頭錯壓預(yù)制，再在萬噸鍛壓機上實施胎模鍛成型的鍛造方案，使鍛造合格率一舉達到100%。從2018 年至今，僅該產(chǎn)品累計為企業(yè)創(chuàng)造了上千萬元的經(jīng)濟效益。

干一行、愛一行、專一行、精一行，在枯燥辛苦的崗位上，張斌數(shù)十年如一日，用精湛的鍛造技藝解決了多項鈦及鈦合金鍛造難題，為中國鈦工業(yè)的發(fā)展作出了一名技術(shù)工人的貢獻。

創(chuàng)新  前進的動力

2019年，鍛造廠成立了勞模和工匠創(chuàng)新工作室，張斌作為創(chuàng)新工作室領(lǐng)銜人，肩頭的責任更重了。

為了提高鍛造廠整體產(chǎn)品質(zhì)量，他對常見的18類鈦合金產(chǎn)品制定出《標準化作業(yè)指導(dǎo)書》，使鍛造廠整體成品率有了明顯提升。在日常工作中，他積極開展技術(shù)創(chuàng)新，實施的《出口純鈦超寬超長板坯板型和尺寸的控制》項目，使鍛造成品率提高了1.5%；開展的《超大規(guī)格TA2純鈦臺階軸鍛件新產(chǎn)品研制》創(chuàng)新項目榮獲了企業(yè)創(chuàng)新評比特等獎 ；開展的《多階臺階軸鍛造方法的創(chuàng)新》和《2500T快鍛機切料方法的改進》項目榮獲了鍛造廠創(chuàng)新評比二等獎。

萬噸機組的Ф300～350mmTA15/TC4鈦合金月產(chǎn)量近100噸，如何縮短生產(chǎn)周期、提高總成品率就顯得尤為重要。張斌帶領(lǐng)項目組成員，開展“無打磨連續(xù)回火鍛造法”生產(chǎn)過程控制改進，項目完成后，這類產(chǎn)品的打磨工序減少了4至5次，生產(chǎn)周期縮短6至8天，不僅減少了打磨損耗和砂輪消耗，降低了生產(chǎn)成本，還讓總成品率提高了1.28%以上，成效顯著。

如今的張斌，擁有豐富的鍛造操作經(jīng)驗，正值為企業(yè)創(chuàng)造更大效益的“當打之年”。在工作中他毫無保留，通過“師傅+徒弟”“傳幫帶”等活動，把自己的鍛造操作絕活毫無保留地傳授給年輕同志，定期開展技能培訓(xùn)，先后帶出了十余名優(yōu)秀的鍛造主操作手，提高了鍛造工的整體技能水平。

“我將堅守鍛造工崗位，為企業(yè)的高質(zhì)量發(fā)展作出自身的貢獻?！笨粗煜さ能囬g和鍛壓機，張斌深情地說。